一、 概述：

1.空心桨叶式干燥机是一种内部设置搅拌桨，使湿物料在桨叶的搅动下与热载体以及热表面充分接触，从而达到干燥目的的低速搅拌干燥机，结构形式一般为卧室，双轴或四轴。

2.空心桨叶干燥机分为热风式和传导式。热风式即通过热载体（如热空气）与被干燥的物料相互接触并进行干燥，传导式的优点是物料不易被污染，排气量小，热效率高，体积相对较小，有利于能源及防止空气污染。

3.适用范围：塑料、树脂类产品、无机药品、肥料、饲料、食品、化纤、染料、淀粉、下水管污泥等产品的干燥。

二、 桨叶式干燥机的工作原理

    桨叶式干燥机传热面有叶片、搅拌轴、壁面等几部分，而且叶片的传热面占很大部分，所以设备结构紧凑，单位容积传热面积大。另外，搅拌、混合使物料剧烈翻动，从而获得很高的传热系数，因此占地面积和空间都很小，节省了厂房基建费用。桨叶干燥过程气体用量少，流速低，被气体带走的粉尘量少，所以干燥后气体粉尘回收方便，回收设备体积小，可以节省设备投资。对于需要回收溶剂的干燥过程，可以大大提高溶剂质量浓度。由于桨叶结构特殊，物料在干燥过程中交替受到挤压和松弛，强化了干燥。干燥室内物料的充满率很高，可以达到80％～90％ ，物料的停留时间通过调节加料速度、搅拌轴转速、物料充满度等参数可调，干燥时间从几分钟到几小时内任意调节。另外，物料在干燥机内从加料口向出料口移动基本呈活塞运动，停留时间分布窄，因而产品含水率均匀。桨叶式干燥机的结构上有一定的轴向角度，因此可以连续干燥物料。以双轴式为例介绍其结构。它由带夹套的端面呈w型壳体、上盖、两根有叶片的中空轴、两端的端盖、通有热介质的旋转接头、金属软管以及包括传动机构等部件组成。此设备的核心是两根空心轴和焊在轴上的空心搅拌桨叶。桨叶形状为楔形的空心半圆形，可以通入加热介质。除了起搅拌作用外，也是设备的传热体。桨叶的两主要传热侧面成斜面，因此当物料与斜面接触时，随着叶片的旋转，颗粒很快就从斜面滑开，使传热表面不断更新，强化了传热。在桨叶的三角形底部设有刮板，以将沉积于壳底的物料刮起，防止产生死角。桨叶的布排和各部位尺寸均有一定要求，而且在进料区，干燥区、排料区除桨叶外，另设有辅助机构，以保证整机操作稳定，干燥均匀。此外，停留时间亦可调节。本设备加热介质既可以用蒸汽，也可用热油或热水，但热载体相态不同，其中空轴结构也不同。当用蒸汽加热，热轴结构简单；当用热水加热，轴结构比较复杂，尤其当需要考虑管内液体流速时更是如此。为楔形桨叶式干燥机，楔形形状较为独特，它是由两片扇形侧板、一个三角形圆弧盖板、一个矩形侧板以及其上的刮板共5块薄板焊接而成。桨叶扇形面的左右两端，一端呈矩形，另一端为尖角，为同轴上螺距相同，旋向相反的两部分螺旋面相交而成，其投影像一只楔子。当设备运行时，桨叶的尖角端插入物料，由于扇形侧板的螺旋面为一倾斜面，在与物料颗粒或粉末接触时产生的撞击力分散，使附着在加热面上的粉末能够自动清除，维持加热面的光洁，保持高效的热传导性能。而搅拌桨叶交替、分散地压缩(在楔形斜面处)和膨胀(在楔形空隙处)搅拌桨叶面上的物料，因此，在靠近传热面处的颗粒或细粉搅拌非常剧烈，传热系数很高。在中空搅拌轴的设计上，考虑热载体的不同，其结构分为蒸汽型(s)和液体型(L)两种，由于蒸汽冷凝传热系数较大，传热面比较广，传导和物料侧的颗粒运动联合控制，可以不用考虑提高蒸汽侧的传热系数，所以轴内腔设计成中空型。使轴和搅拌桨叶内的蒸汽和冷凝液流动畅通，在每个轴内腔和桨叶内腔之间有两根长短不一的短管相连。其中较长管内走蒸汽，其一端伸入轴内，作用与较长管相同，另一端与轴外表面齐平，保证桨叶内的冷凝液及时排出。当用液体作为热载体时，中空轴的结构采用L 型。为轴内设置中间隔板，使进入桨叶的载热液体与离开搅拌桨叶的冷液体各行其道，互不相混，而轴上只开小孔即可。在大型设备中，由于轴内空间较大。在轴内设置一同心圆筒，其两端为盲板，用两块较窄的隔板与内外筒相连，冷热液体走环隙。这种结构既可提高轴内液体流动速度，强化轴表面传热，又可减轻冷热液体经中间隔板热传导产生“内耗”。楔形搅拌桨叶干燥机有两轴型和四轴型，两轴中心距视物料性质而异。对于黏性小、较松散的物料，轴中心距可略大于桨叶外径。对于流动性较差的物料，中心距应小于桨叶外径，使两轴桨叶呈错列状。这在桨叶干燥设备运行时，两根轴上的桨叶交替插入物料层，强化了机械流化作用。

三、特点

1、干燥过程用气量少、流速低，被气体带走的粉尘少。因此干燥后湿空气有真空下带出，气体中粉尘回收方便．而且回收设备简单，节省设备投资。

2、对于有溶剂回收的干燥过程，可提高气体中溶剂质量浓度，使溶剂回收设备减小或缩短流程。

3、由于桨叶结构特殊，物料干燥桨叶具有自洁能力。桨叶相向旋转，叶片的两个斜面反复搅拌、压缩、松弛并推进物料，使页面具有独特的自洁能力，加热面不断获得更新，使桨叶干燥机的传热系数高于其他任何传导干燥方式。强化了干燥。因此对黏性较高的膏状物料也能适用。

4、停留时间通过加料速度、转速、存料量等调节，在几分种到几小时间任意调节，因此对易干燥和不易干燥的物料均能适合。另外，干燥机内虽有许多搅拌桨叶，但物料在干燥机内从加料口向出料口呈活塞流流动，停留时间分布很窄，因而产品干燥均匀。

四、工作参数与优点

    传热桨叶与对应轴的传热叶片有部分重叠，片外缘线速度一般在0．1—1．5 m／s。这种结构用于进行高水分、强附着性物料干燥时，在传热面上可防止形成附着。另外，搅拌、混合使物料翻动剧烈，从而获得高的传热系数。传热系数与载热体种类、原料特性关系密切，一般干燥处理时在120～350 W／(m ·℃)，操作温度一般在60℃一300 ℃。冷却时传热系数为60-130 W／(m ·℃)，温度一般在5℃~-32℃。当温度要求在200 ℃以上时采用导热油。

优点：

结构紧凑:干燥机主要的传热部件是铲形的桨叶，这些桨叶都密集的、按照规定的间隔交叉排列在固定的旋转轴上，因此单位容积的传热比较高。基于这一原因，这种设备的结构非常紧凑、占地面积小。

传热效率高:由于原材料很好地连续混合搅拌，由于相对旋转的铲形的桨叶和倾斜的桨叶表面以及机体的加热、冷却，保证了所有与产品接触的表面能够均匀地传递热能。

自洁性能:由于桨叶的运动是相对旋转，它们对附近的内表面起到连续的自洁作用。相互粘结的、堆积在桨叶上的产品都能够被清除下来，重新进入生产过程。

控制简单:干燥过程和停留时间都可以简单地检查、控制和调整。它们都可以根据被干燥产品的物理性能单独进行设定和调整，对轴或者桨叶的数量、转速、传热体的温度和干燥时间进行设定和调整。

产生的粉尘和气味较小:由于干燥过程中使用的气体流量很小，因此能够产生的粉尘和气味也很小。因此，与其配套使用的吸尘器或者除味器也很小或者根本无需使用。

适合于湿度很大产品的干燥:由于使用了桨叶式的干燥元件和连续的混合搅拌，能够对黏度很大的、高湿度的材料进行干燥。它的结构设计避免了产品在死角处的积留和因产品积留而带来的过热或者腐败变质。

几乎没有磨损和材料的损耗:桨叶的转速很低，每分钟只有10~40转，这就有效地避免了磨蚀和由磨蚀带来的机床设备快速的磨损。另外，也将金属材料的破裂风险降低到了最小程度。